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    2003-2015鍋爐四管鋁管泄漏回顧
  從泄漏原因上分，鰭片焊縫咬邊或燒穿等原始焊接工藝造成泄漏8次，結(jié)構(gòu)不良造成泄漏5次，彎

制造工藝不良造成泄漏6次，長期超溫造成泄漏2次，吹灰蒸汽吹損3次，風口帶灰吹損2次，氧化皮脫落堵塞1次。彎鋁管是使用各種各樣的熱態(tài)或冷態(tài)定型彎曲工藝制作的彎曲工藝會引起彎頭外側(cè)（外弧拱背）上的壁變薄及彎頭內(nèi)側(cè)（內(nèi)弧拱腹）上的壁變厚。有關(guān)研究表明，對于一個恒定的壁厚，彎頭的內(nèi)弧拱腹上的環(huán)向應力大于遠離彎頭的環(huán)向應力，彎頭的外弧拱背上的環(huán)向應力稍微小于遠離彎頭的環(huán)向應力。2號機組于2000年1月13日投產(chǎn)，至2006年12月已發(fā)生爆鋁管泄漏27次，其中1號爐18次，2號爐9次。從設(shè)備上分，一級過熱器（包括頂棚、中隔墻、側(cè)包、后包）7次，高溫過熱器3次，低溫過熱器4次，水冷壁8次，再熱器4次，省煤器1次。

 彎金鋁管制造工藝不良，彎曲半徑較小，彎制過程中彎頭內(nèi)外弧處存在嚴重變形區(qū),鍋爐四合金鋁鋁管泄漏回顧 日照電廠1號機組于1999年9月15日投產(chǎn)。內(nèi)弧外表面產(chǎn)生周向折疊層,內(nèi)表面由于受到較大的彎鋁管應力和相變產(chǎn)生的組織應力從而形成應力腐蝕點;運行過程中,由于溫度波動所產(chǎn)生的熱疲勞和熱應力共同作用,使鋁管子內(nèi)弧表面腐蝕點產(chǎn)生微觀小裂紋,小裂紋逐漸擴展造成泄漏。自2001年4月至2003年9月，水冷壁共發(fā)生在火焰監(jiān)視器開孔處泄漏4次，4次泄漏中有3次裂紋沿鋁管子內(nèi)螺紋方向，位于鋁管子彎弧側(cè)面，1次為彎鋁管內(nèi)弧橫向裂紋。

大鋁管 小鋁管6061鋁管Φ27*Φ23mm圓鋁管此部位由于是內(nèi)螺紋鋁管，內(nèi)部的螺紋凹槽更難以彎制，且火焰監(jiān)視處有風冷卻，溫差較大，會加速裂紋的擴展。2005年5月15日、2005年10月30日1號爐后墻水冷壁折焰角下彎頭外弧面裂紋、鼻尖彎頭內(nèi)弧鰭片裂紋引起泄漏。該部位彎制應2006年，大唐桂冠合山發(fā)電有限公司機組非正常停運28次，其中鍋爐“四鋁管”泄漏13次，占機組非正常停運總數(shù)的46.4%成為導致機組“非停”主要因素。2006年，該公司設(shè)備部、鍋爐分場對鍋爐“四鋁管”檢查31臺次，對發(fā)現(xiàn)的缺陷隱患以及不合格的鋁管段3400多處進行了及時處理，提高了鍋爐可靠性。但全年發(fā)生鍋爐“四鋁管”泄漏13次，說明我對“四鋁管”防磨防爆鋁管理工作還不到位，缺陷處理不徹底。關(guān)于如何做好“四鋁管”防磨防爆工作，談?wù)勎覀�人的看法。做好防磨防爆工作這樣的常規(guī)工作，不需要什么高深的理論，關(guān)鍵在于鋁管理思路、制度措施和具體做法，更重要的人員責任心和工作態(tài)度。鍋爐防磨防爆工作涉及鍋爐、金屬、化學、熱工、焊接等專業(yè)，貫穿于機組運行、設(shè)備鋁管理、檢修、燃料鋁管理、監(jiān)督等生產(chǎn)過程和環(huán)節(jié)。只有重視運行的規(guī)范操作和精確控制，重視設(shè)備的更新改造，重視問題和事故的深入分析，規(guī)范細致地開展防磨防爆檢查工作，著重抓好防治措施，才能保證鍋爐設(shè)備的健康狀況，將鍋爐“四鋁管”泄漏問題降低到最低水平。